На первый взгляд, задачи технического обслуживания и ремонта оборудования кажутся простыми и понятными. Любой механизм со временем может сломаться, и специалисты по ремонту возвращают его в рабочее состояние. Регулярный уход и обслуживание помогают снизить риск будущих поломок.
Однако есть и препятствия, которые затрудняют эту работу. Не всегда хватает квалифицированных сотрудников, запасных частей и расходных материалов. Именно поэтому на предприятии ООО «НЗХК-Инструмент» была организована системная работа по оптимизации процесса технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).
ООО «НЗХК-Инструмент» — один из ведущих игроков в своей отрасли, обеспечивающий широкий спектр нестандартной оснастки и инструмента высокого качества. Чтобы поддерживать производство на таком уровне, необходимо, чтобы станочный парк оборудования работал без сбоев.
Процесс оптимизации технического обслуживания и ремонта проходил в несколько этапов:
1. Для того чтобы определить, насколько широко и глубоко необходимо внедрять улучшения, мы проанализировали все внеплановые заявки на ремонт оборудования, которые поступали на участок по изготовлению комплектующих.
Всего было рассмотрено 524 заявки на ремонт 76 единиц оборудования. В сумме это составило 1006,6 часов простоев.
Мы изучили следующие показатели:
* время, которое потребовалось на выполнение заявок;
* количество заявок на каждую единицу оборудования;
* число уникальных и повторяющихся причин ремонта для каждой единицы оборудования;
* количество повторных ремонтов для каждой единицы оборудования;
*время повторных ремонтов оборудования.
В результате шести видов анализа был составлен общий список оборудования, которое часто и надолго выходит из строя, а также определены основные проблемные направления:
* неэффективная система учёта и анализа простоев оборудования;
*многократное повторение одних и тех же неисправностей;
*большое количество незапланированных заявок на ремонт;
*длительные простои оборудования из-за незапланированных ремонтов.
2. На втором этапе мы запустили ПСР-проект и разработали план мероприятий для достижения его целей. В первую очередь мы сосредоточились на создании эффективной системы учёта и анализа простоев оборудования.
На основе Excel мы доработали журнал регистрации заявок на ремонт оборудования. Теперь в нём есть выпадающие списки для выбора оборудования, автоматический расчёт времени простоя и столбцы с информацией о видах ремонта и исполнителях.
Благодаря улучшениям в электронном журнале мы можем еженедельно анализировать поступающие заявки. Это позволяет отслеживать время простоя на единицу оборудования, количество заявок на одно оборудование и выявлять повторяющиеся причины неисправностей.
Одной из наиболее распространённых проблем, возникающих на станках, является «сдвиг головки резцедержателя». Чтобы решить эту проблему, была создана рабочая группа, в которую вошли представители ремонтной службы, производства, технологи, программисты и специалисты по развитию производственной системы. Рабочая группа встретилась в цехе по принципу «гемба», то есть «иди и смотри». Они детально изучили проблему и разработали диаграмму Исикавы, которая помогает выявить причины проблемы. На основе этой диаграммы был составлен и утверждён план мероприятий по предотвращению смещения блока револьверной головки резцедержателя.
Это лишь один из многих примеров улучшений, которые произошли в техническом обслуживании и ремонте оборудования на предприятии ООО «НЗХК-Инструмент» в рамках реализации ПСР-проекта.
Оценка целевых показателей показала, что количество повторных ремонтов оборудования снизилось на 10%. Была создана система учёта и анализа простоев оборудования, а для ключевого оборудования были разработаны актуальные ремонтно-технологические карты. Благодаря этой работе появилась надёжная основа для внедрения на предприятии цифрового модуля 1С: ТОиР.
Однако есть и препятствия, которые затрудняют эту работу. Не всегда хватает квалифицированных сотрудников, запасных частей и расходных материалов. Именно поэтому на предприятии ООО «НЗХК-Инструмент» была организована системная работа по оптимизации процесса технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).
ООО «НЗХК-Инструмент» — один из ведущих игроков в своей отрасли, обеспечивающий широкий спектр нестандартной оснастки и инструмента высокого качества. Чтобы поддерживать производство на таком уровне, необходимо, чтобы станочный парк оборудования работал без сбоев.
Процесс оптимизации технического обслуживания и ремонта проходил в несколько этапов:
1. Для того чтобы определить, насколько широко и глубоко необходимо внедрять улучшения, мы проанализировали все внеплановые заявки на ремонт оборудования, которые поступали на участок по изготовлению комплектующих.
Всего было рассмотрено 524 заявки на ремонт 76 единиц оборудования. В сумме это составило 1006,6 часов простоев.
Мы изучили следующие показатели:
* время, которое потребовалось на выполнение заявок;
* количество заявок на каждую единицу оборудования;
* число уникальных и повторяющихся причин ремонта для каждой единицы оборудования;
* количество повторных ремонтов для каждой единицы оборудования;
*время повторных ремонтов оборудования.
В результате шести видов анализа был составлен общий список оборудования, которое часто и надолго выходит из строя, а также определены основные проблемные направления:
* неэффективная система учёта и анализа простоев оборудования;
*многократное повторение одних и тех же неисправностей;
*большое количество незапланированных заявок на ремонт;
*длительные простои оборудования из-за незапланированных ремонтов.
2. На втором этапе мы запустили ПСР-проект и разработали план мероприятий для достижения его целей. В первую очередь мы сосредоточились на создании эффективной системы учёта и анализа простоев оборудования.
На основе Excel мы доработали журнал регистрации заявок на ремонт оборудования. Теперь в нём есть выпадающие списки для выбора оборудования, автоматический расчёт времени простоя и столбцы с информацией о видах ремонта и исполнителях.
Благодаря улучшениям в электронном журнале мы можем еженедельно анализировать поступающие заявки. Это позволяет отслеживать время простоя на единицу оборудования, количество заявок на одно оборудование и выявлять повторяющиеся причины неисправностей.
Одной из наиболее распространённых проблем, возникающих на станках, является «сдвиг головки резцедержателя». Чтобы решить эту проблему, была создана рабочая группа, в которую вошли представители ремонтной службы, производства, технологи, программисты и специалисты по развитию производственной системы. Рабочая группа встретилась в цехе по принципу «гемба», то есть «иди и смотри». Они детально изучили проблему и разработали диаграмму Исикавы, которая помогает выявить причины проблемы. На основе этой диаграммы был составлен и утверждён план мероприятий по предотвращению смещения блока револьверной головки резцедержателя.
Это лишь один из многих примеров улучшений, которые произошли в техническом обслуживании и ремонте оборудования на предприятии ООО «НЗХК-Инструмент» в рамках реализации ПСР-проекта.
Оценка целевых показателей показала, что количество повторных ремонтов оборудования снизилось на 10%. Была создана система учёта и анализа простоев оборудования, а для ключевого оборудования были разработаны актуальные ремонтно-технологические карты. Благодаря этой работе появилась надёжная основа для внедрения на предприятии цифрового модуля 1С: ТОиР.
Источник: Телеграм канал «Атомная ПСР: летопись бережливых побед» / Автор: Елизавета Иванова.