Сила в единстве: трансформация работников в команду

Давайте знакомиться, мы – команда Первичного трудового коллектива (ПТК) АО «Квадра» - «Курская генерация» АО «Русатом Инфраструктурные решения».

Квасова Екатерина – тренер ПСР и идейный лидер коллектива.
Переверзева Анастасия – лидер ПТК – определяю стратегию работы команды и рассчитываю экономический эффект внедряемых изменений.
Золин Андрей – генератор идей технической модернизации процессов и графического сопровождения предложений по улучшению. ППУ, оформленные Андреем, всегда отличаются четкостью, лаконичностью и экономическим эффектом.
Филатов Игорь – выявляет и минимизирует риски по безопасности проводимых работ и формирует безопасную производственную среду. От его внимательного взгляда не уйдет ни одна потенциальная опасность! И да, ППУ Игорь тоже оформляет на высшем уровне.

Наш первичный трудовой коллектив был создан в 2024 г. Несмотря на относительно небольшой срок работы ПТК, мы смогли усовершенствовать ряд процессов на родном предприятии.
Об этом и не только об этом мы расскажем далее.
А началось все с архива...

Архивы являются неотъемлемой частью работы производственно-технических отделов, так как в них хранится ценная техническая документация. От того, насколько хорошо организовано рабочее пространство архива, зависит решение многих производственных задач. Например, на основе анализа технико-экономических показателей предыдущих периодов можно выбрать наиболее оптимальный режим работы оборудования.

Когда я впервые вошла в архив, мне захотелось упорядочить и систематизировать документы на полках. Я хотела, чтобы можно было легко найти нужную информацию и выполнить необходимые расчёты. Эти мысли не давали мне покоя…

Алгоритм решения вопроса появился после изучения нашей командой системы 5С. Стало понятно, что нам необходимо пройти по пяти шагам методологии 5С. И работа закипела!

На первом этапе мы провели сортировку документов архива, удалили из него документацию с истекшим сроком хранения. В карантинную зону переместили объекты, ожидающие принятия решения. Документы для хранения в архиве рассортировали по группам с учетом вида тепломеханического оборудования и сроков формирования, например, «Паровые котлы. Июнь. 2024 г.», упаковали в коробки и наклеили на них этикетки.

На втором этапе определили наиболее удобное размещение документов по видам: стеллажи для хранения информационных материалов по котлам и турбогенераторам территориально разделены и идентифицированы, чтобы исключить перепутывание документации.

На третьем этапе провели генеральную уборку помещения архива.

На четвертом этапе стандартизировали процесс хранения документации: информация о размещении документов на полках стеллажей внесена в электронную таблицу. Мы всегда можем быстро найти ту или иную группу документов с помощью фильтров данных. Внедрение цифры на этом этапе помогает значительно ускорить поиск данных и соответственно принятие управленческих решений. Объекты из карантинной зоны были перемещены согласно их назначению, а карантинная зона расформирована.

Проведенные мероприятия позволили значительно ускорить работу с архивными документами и улучшить результаты их поиска. Кроме того, мы оптимизировали процесс хранения технической документации в производственно-техническом отделе в течение отчетного месяца. Мы уверены, что со временем обнаружим новые возможности для улучшения и обязательно их реализуем!

Наша команда, вдохновлённая успешным опытом применения системы 5С в архиве производственно-технического отдела, решила применить полученные знания для оптимизации работы слесарной мастерской. И у нас это отлично получилось!

Мы аналогично с работами в архиве прошли по пяти шагам методологии 5С.

В слесарной мастерской была проведена тщательная работа по сортировке инструментов и материалов. В результате была создана зона карантина. В отличие от архива, эта зона является постоянной, так как в процессе работы иногда возникают предметы, которые сложно сразу определить, можно ли их использовать. Всё, что не имеет отношения к работе мастерской, было удалено из зоны карантина.

На втором этапе мы определили, как лучше всего организовать рабочее пространство в мастерской, чтобы обеспечить удобство и безопасность. В этом нам очень помогли памятки, которые мы нашли в книге А.К. Гастева «Как надо работать».

На третьем этапе провели генеральную уборку помещения, а на четвертом разработали стандарт рабочего места, стандарт и график проведения уборочных работ.

В процессе работы в мастерской со временем были выявлены области, требующие улучшения. Мы подготовили и реализовали предложения по повышению производительности труда (ППУ). Стандарт рабочего места был пересмотрен с учетом этих изменений. С нетерпением ждем новых идей от наших коллег из слесарной мастерской, направленных на дальнейшее совершенствование рабочих процессов!

Забегая вперед, скажу, что опыт, полученный в архиве и мастерской, помог нам в прохождении конкурсного задания по системе 5С на Дивизиональном Чемпионате ПТК. И мы с командой Северска заняли первое место на этом этапе!

Обладая опытом применения методологии 5С для совершенствования процессов, наш первичный трудовой коллектив решил попробовать силы в стандартизированной работе. И мы обратили внимание на процесс калибровки манометров — одну из важнейших операций в системе теплоснабжения.

При разработке стандартной операционной процедуры калибровки манометров мы подошли к работе комплексно:
- изучили требования нормативной документации, определили порядок проведения работ;
- провели хронометраж операций по калибровке манометров, выявили потери, разработали и внедрили предложения по улучшению;
- провели перебалансировку операций;
- параллельно со стандартизацией работы мы организовали рабочее место слесаря, ответственного за калибровку манометров, в соответствии с принципами 5С. Это также способствовало снижению потерь в процессе.

Результатом проведенной работы стала стандартная операционная процедура калибровки манометров. Эта процедура позволяет значительно сократить время, необходимое для поверки приборов, которые контролируют давление жидкости в контурах отопительного оборудования. Кроме того, она уменьшает время, требуемое для обучения сотрудников, выполняющих эту работу, и исключает риск возникновения потерь, связанных с переделкой или браком.

Вот мы и добрались до самого интересного! В октябре 2024 года в городе Обнинск на производственной площадке филиала АО «Русатом Инфраструктурные решения» проходил Дивизиональный Чемпионат по применению инструментов и подходов Производственной системы Росатома среди первичных трудовых коллективов. Для нашего ПТК участие в Чемпионате стало одновременно и гордостью «защищать честь своего филиала», и вызовом «сможем ли мы справиться с задачами оптимизации процессов с применением инструментов ПСР в условиях совершенно новой производственной площадки?».

Вспоминая Дивизиональный Чемпионат, мы можем с уверенностью сказать, что испытали все: тревогу, переживания и страх. Наша главная задача заключалась в том, чтобы преодолеть свои страхи. Хотя на тренингах по практическому применению инструментов Производственной системы Росатома у нас уже была возможность работать в условиях соперничества и стремления к победе, Чемпионат — это совершенно иные эмоции и мотивация. Благодаря взаимной поддержке и помощи наших товарищей по команде, мы смогли справиться с этими эмоциями и другими задачами. Мы смогли выдать максимальный на тот момент результат благодаря тому, что каждый из нас помогал своей команде во всем.
Это ещё раз доказывает, что даже в наш продвинутый технический век люди были и остаются главной движущей силой!

На чемпионате наша команда работала, опираясь на принцип мозгового штурма. Мы тщательно изучали поставленную задачу и предлагали множество идей, чтобы найти самые лучшие из них. Эти идеи стали основой для создания предложений по улучшению.

Нам очень понравилось работать в поле стандартизированной работы, выявлять потери, производить перебалансировку и оптимизацию процесса, в результате чего информация о потерях превращалась в конкретные числовые значения, на основании которых можно рассчитать экономический эффект от мероприятий по улучшению.

Конкурсные задания чемпионата были невероятно увлекательными и в то же время стали мощным стимулом для нашего развития как команды. Мы приобрели новые навыки и знания, а также смогли выявить сильные стороны каждого участника. Это, безусловно, сыграло ключевую роль в успешном выполнении заданий Отраслевого Чемпионата.

Преодолев свой страх и прочие переживания на Дивизиональном Чемпионате, мы с нетерпением ждали Отраслевой Чемпионат на производственной площадке филиала АО «АЭМ-технологии» «Ижора» «Спецсталь» г. Санкт-Петербург. Конечно, мы не только ждали, но и продолжали готовиться, в чем нам очень помогали наши учителя - эксперты Хоптынская Ирина Геннадиевна, Тулупов Алексей Евгеньевич и Рыжкин Игорь Юрьевич, они буквально «накачивали» нас полезной информацией, а мы благодарно ее «впитывали».

Вот и наступило 2 декабря, и мы в Санкт-Петербурге! Город встретил нас прекрасной погодой, что было очень кстати. Но расслабляться было некогда — нас ждала насыщенная программа отраслевого чемпионата. В рамках мероприятия мы увидели яркие презентации команд, обменялись подарками, прошли тренинг по представлению результатов работы команд на конкурсных заданиях. А затем состоялось торжественное открытие чемпионата, где мы смогли насладиться конкурсами. Кроме того, мы посетили производственную площадку «Спецсталь», где увидели, как изготавливают высококачественные металлические изделия. Завершением насыщенного дня стала экскурсия по Санкт-Петербургу и награждение команд.

3 декабря состоялось открытие Отраслевого Чемпионата — это было яркое и красочное событие. Его открыл генеральный директор государственной корпорации по атомной энергии «Росатом» Алексей Евгеньевич Лихачёв. Особенно приятно было услышать от него слова о значимости работы первичных трудовых коллективов на местах!

В день открытия Чемпионата нам предстояло выполнить самое сложное конкурсное задание на производственной площадке АО «АЭМ-технологии» «Спецсталь». Размеры этой площадки были поистине впечатляющими, и хотя ранее мы не работали в таких производственных условиях, это лишь добавляло интереса к возможности применить свои знания и навыки в рамках совершенно нового производственного процесса.

Андрей Золин и Игорь Филатов провели хронометраж на «узких» участках производства листового проката. В ходе исследования они выявили потери в производственном процессе и потенциальные риски, связанные с безопасностью. Наша команда разработала эффективные предложения по улучшению, направленные на их устранение и минимизацию. Мы провели картирование процесса и определили пути его оптимизации, чтобы достичь нового производственного плана по выпуску продукции — 320 листов в месяц. Для этого мы скорректировали входные данные процесса, устранили внутренние проблемы и минимизировали риски для безопасности.

4 декабря нас ждали не менее интересные задания на производственной площадке филиала АО «АЭМ-технологии» «Ижора». В ходе оптимизации процесса переналадки на участке с обрабатывающим центром SCHIESS были достигнуты впечатляющие результаты. Плановое задание по сокращению времени переналадки составляло 100 минут, однако фактическое время оказалось на 195 минут меньше. И это было достигнуто исключительно за счет устранения потерь без ущерба для качества работ и при соблюдении всех требований к безопасной производственной среде. Работа с видеозаписями процесса позволила нам значительно продвинуться в его совершенствовании. В нашем филиале мы также часто используем видеофиксацию как один из самых эффективных методов записи показателей процесса.

На участке сварки спиральновитых теплообменников (СВТО) перед нами стояла задача сократить время выполнения процесса с 44 до 22 минут. Сначала нам показалось, что это невозможно. Однако, внимательно наблюдая за процессом, используя методологию выявления потерь и разрабатывая предложения по улучшению, мы успешно справились с поставленной задачей. Были предложены оригинальные конструктивные решения, которые позволили избежать необходимости привлекать дополнительного человека к выполнению работ, исключить искривление гребенки при креплении, значительно сократить и практически свести к нулю потери времени на очистку сопла при сварке, а также минимизировать потери времени на лишние движения сварщиков. При этом мы неуклонно соблюдали стандарты безопасности!

За этот год наша команда сделала огромный шаг вперёд. Мы выросли из четырёх увлечённых своей работой сотрудников АО «Квадра» — «Курская генерация», входящего в дивизион АО «Росатом Инфраструктурные решения», в сплочённый Первичный трудовой коллектив.

Наша главная задача — сделать так, чтобы работа нашего филиала была более эффективной на вверенных нам участках. Благодаря опыту, полученному на разных производственных площадках, мы можем быстро анализировать задачи, выявлять проблемы и предлагать обоснованные решения, которые действительно помогают устранить недостатки. Мы с уверенностью можем сказать, что наше успешное развитие как Первичного трудового коллектива, нашей сплочённой команды, было бы невозможно без поддержки управляющего директора АО «Квадра» — «Курская генерация» Дунина Данила Викторовича.

Источник: Телеграм канал «Атомная ПСР: летопись бережливых побед»/ Автор: А. Ф. Переверзева.