Часть 1. Преамбула
Проект, про который я хочу рассказать, был направлен на создание тянущей системы в цепочке поставок листового проката, необходимого для изготовления металлических оболочек реактора на быстрых нейтронах БРЕСТ-ОД-300 (опытно-демонстрационный энергокомплекс). Чтобы обеспечить бесперебойные поставки металла в филиале «Ижоры», материал должен поступать точно в срок.
Для решения этой задачи мы проанализировали процесс производства листового проката на заводе «АЭМ-Спецсталь». Производство включает несколько сложных этапов:
· выплавка,
· переплав,
· ковка,
· термическая обработка.
Узким местом оказался переплав металла, что связано с высокой загрузкой мощностей гособоронзаказом. Этот фактор нельзя игнорировать, поэтому для устранения дефицита металла на сборке потребовалось сочетание классических методов ПСР и нестандартных решений.
Для решения этой задачи мы проанализировали процесс производства листового проката на заводе «АЭМ-Спецсталь». Производство включает несколько сложных этапов:
· выплавка,
· переплав,
· ковка,
· термическая обработка.
Узким местом оказался переплав металла, что связано с высокой загрузкой мощностей гособоронзаказом. Этот фактор нельзя игнорировать, поэтому для устранения дефицита металла на сборке потребовалось сочетание классических методов ПСР и нестандартных решений.
Часть 2. Работа
Понимая, что стандартные меры не дадут нужного эффекта, мы сосредоточились на предприятии-поставщике «Х», которое как раз занималось переплавом металла. Генерального директора этого предприятия мы познакомили с успешными практиками повышения производительности аналогичного оборудования и заинтересовали его проектом повышения эффективности печей. В рабочую группу вошли директор по производству, главный металлург, начальник цеха, мастера, технологи.
Этап 1: Картирование и выявление узких мест
С помощью картирования мы определили узкое место в производственном процессе и сфокусировались на его устранении.
На лимитирующем оборудовании внедрили почасовой контроль производства, что позволило по-новому взглянуть на привычные процессы и выявить скрытые резервы повышения производительности.
Этап 2: Хронометраж и вовлечение рабочих
Резервы выявили и в процессе хронометражей между выплавками: мы предложили решения по сокращению трудоёмкости. Однако сначала рабочие отнеслись к изменениям с недоверием — присутствие сторонних специалистов воспринималось как «проверка из Москвы».
Потребовались усилия, чтобы объяснить: цель — не увеличивать нагрузку, а работать эффективнее. Постепенно мы сократили долю ручного труда, а рабочие начали не только прислушиваться к рекомендациям, но и давать их. Заработал лист решения проблем.
Этап 3: Преодоление сопротивления и обучение
Чтобы преодолеть скепсис на всех уровнях, организовали технический тур по заводам Росатома с прохождением Фабрики процессов. Это обучение помогло команде лучше понять принципы бережливого производства и перенести игровой опыт на реальные рабочие процессы.
Этап 1: Картирование и выявление узких мест
С помощью картирования мы определили узкое место в производственном процессе и сфокусировались на его устранении.
На лимитирующем оборудовании внедрили почасовой контроль производства, что позволило по-новому взглянуть на привычные процессы и выявить скрытые резервы повышения производительности.
Этап 2: Хронометраж и вовлечение рабочих
Резервы выявили и в процессе хронометражей между выплавками: мы предложили решения по сокращению трудоёмкости. Однако сначала рабочие отнеслись к изменениям с недоверием — присутствие сторонних специалистов воспринималось как «проверка из Москвы».
Потребовались усилия, чтобы объяснить: цель — не увеличивать нагрузку, а работать эффективнее. Постепенно мы сократили долю ручного труда, а рабочие начали не только прислушиваться к рекомендациям, но и давать их. Заработал лист решения проблем.
Этап 3: Преодоление сопротивления и обучение
Чтобы преодолеть скепсис на всех уровнях, организовали технический тур по заводам Росатома с прохождением Фабрики процессов. Это обучение помогло команде лучше понять принципы бережливого производства и перенести игровой опыт на реальные рабочие процессы.
Нестандартное решение
Анализ графика подготовки второй колонны печи выявил простой из-за задержки поставки оснастки. Вместо ожидания решили доработать и временно использовать оснастку «АЭМ-Спецсталь». Это позволило запустить вторую колонну на два месяца раньше срока.
Часть 3. Итоги
Проект стал успешным примером взаимодействия между предприятиями и принёс пользу обеим сторонам. Благодаря ему мы устранили узкое место в производстве листового проката на «АЭМ-Спецсталь», что значительно сократило сроки отгрузки металла.
Развивая партнёров, мы развиваем себя. Внедрение тянущей системы и бережливых методов не только оптимизировало процессы, но и укрепило сотрудничество между предприятиями.
Развивая партнёров, мы развиваем себя. Внедрение тянущей системы и бережливых методов не только оптимизировало процессы, но и укрепило сотрудничество между предприятиями.
Источник: Телеграм канал «Атомная ПСР: летопись бережливых побед»/ Автор: А. А. Пивовар