В феврале 2023 нам была поставлена задача - снять текущее состояние по статусу изготовления и монтажа Паротурбинной установки (ПТУ) на строящийся ледокол «Якутия».
Поясню. Паротурбинная установка состоит из двух главных турбогенераторов (ГТГ), изготавливающихся на заводе АО «Кировэнергомаш». Целевые сроки поставки турбогенераторов, в соответствии с графиком строительства на январь 2023 года, были 30.05.23 и 30.08.23, соответственно. Целевой срок монтажа на ледоколе был 29.12.2023.
Проанализировав текущие графики, достигнутые циклы изготовления и монтажа на предыдущих заказах, прокартировав поток изготовления, мы выяснили, что суммарное отставание составляет 6 месяцев. Полгода. Много ли это? Учитывая, что срыв сроков монтажа турбины неизбежно приведет к сдерживанию открытия фронта остальных работ по строительству ледокола – недопустимо! Но за полгода у нас собирается один ГТК с суммарной трудоемкостью сборки около 15 000 часов. Сократить отставание казалось невыполнимым.
На совещании с участием директора по производству АО «Балтийский завод» и директора АО «Кировэнергомаш», было принято решение об открытии сквозного проекта по оптимизации цикла сборки ГТГ и сроков монтажа ПТУ на заказе. Срок сборки ГТГ необходимо было сократить в 3 раза с 6 до 2 месяцев, сроки монтажа на ледоколе с 6 до 4 месяцев. Даже в рядах руководства АО «Атомфлот» и АО «Балтийский завод» чувствовался скепсис в отношении достижимости поставленных целей:
«Так быстро турбины никогда не изготавливались»,
«Такими темпами вторая турбина будет в ноябре, декабре»,
«Если вторая турбина будет в октябре, это будет чудо, поставка август-сентябрь, невыполнимая задача!»,
«Первую турбину еще может быть и сделают, но между изготовлением первой и второй турбины всегда проходило минимум 5 месяцев. Поэтому, вторую турбину в лучшем случае, получим в ноябре».
Кроме того, в данные сроки не верили сами работники, а верили только наша команда и директор завода «Кировэнергомаш». Да, нас было немного, но мы верили в свои силы.
Итак, был открыт проект по сокращению цикла сборки ГТГ, сформирована команда проекта и начался этап диагностики. Чуть позже, когда стало окончательно известно, что «Кировэнергомаш» войдет в состав ОКБМ Африкантова, к данной задаче подключился генеральный директор ОКБМ, который выделил ресурс в команду проекта и взял на контроль ход и реализацию. Помощь такого опытного руководителя предприятия, которое давно является лидером ПСР в отрасли, была крайне важна.
В ходе производственного контроля на сборке были выявлены основные потери, которые составляли 75% рабочего времени. В процессе картирования стало ясно, что узкое место в изготовлении узлов ГТГ – станки токарно-карусельной группы. Было принято решение о внедрении многостаночного обслуживания, а также запуске инфоцентра участка для ежедневного обсуждения проблем во главе с начальником цеха.
Начали с внедрения резцов со сменными пластинами для сокращения времени заточки и переналадки. Все это дало результат. Коэффициент использования станков увеличился до 55%. Выработка участка выросла до 101%.
На сборке запустили инфоцентр участка, была внедрена центровка с помощью лазерной установки и разработаны 3D-модели трубных систем для визуализации сборки, часть сварочных швов заменена на гибку. На одной из трубных систем из 53 швов осталось всего 3.
На участке крупной механики за счет запараллеливания работ и уменьшения простоев сборки увеличилась скорость принятия решений, в результате выработка выросла в 2 раза.
Кроме процессных решений, огромную роль сыграла коммуникация. Все собрания возле инфоцентров в процессе запуска происходили с участием сотрудников ПСР. В наиболее ответственные моменты было организованно даже круглосуточное дежурство. Мы стали частью команды завода, участвуя в производственных оперативках утром и вечером, заостряя внимание на наиболее важных проблемах. Была внедрена цепочка помощи с вынесением нерешенных проблем до уровня генерального директора «Атомэнергомаша».
Как итог ГТГ №1 был собран за 3 месяца и 26 дней, вместо 6 мес., на Балтийский завод он был доставлен 7.07.23. Это стало лучшим результатом по сборке и испытанию ГТГ за всю историю «Кировэнергомаша». Именно после этого результата все работники предприятия от слесаря до директора по производству поверили в свои силы и в достижимость поставленных перед ними задач.
Тем не менее, задача по сборке ГТГ №2 была еще более амбициозной и наиболее важной, ведь именно поставка ГТГ № 2 открывала фронт работ по строительству ледокола. Свой лучший результат необходимо было улучшить теперь почти в 2 раза. Появились новые лидеры, которые помогли сделать очередной рывок вперед.
Участок крупной механики оставался узким местом и даже при повышении эффективности до 100% не мог справиться с объемом обработки. Поэтому было принято своевременное решение о передачи части обработки на ОКБМ. Было передано более 1000 часов токарно-карусельной обработки, что позволило разгрузить крупную механику. Были учтены проблемы качества – изготовлены необходимые шаблоны и приспособления, внедрены решения по пересмотру техпроцесса для сокращения переналадки на обрабатывающем центре SKODA. Все это позволило увести участок крупной механики с критического пути.
Был составлен обширный план мероприятий на основе проведенной на предыдущем ГТГ работы: разработали приспособление для доработки лопаток на фрезерном станке вместо напильника, запустили производственный контроль, изменили положение направляющего аппарата для увеличения количества персонала, которое может работать одновременно на рабочем месте, сделали перепланировку для сокращения перемещений. Это позволило сократить цикл с 57 до 22 дней.
На сборке необходимо было кардинально повысить эффективность выполнения работ за счет сокращения доработок и механизации. Здесь помог учет ошибок по изготовлению на предыдущем ГТГ и отработка плана мероприятий по их недопущению. Кроме того, были внедрены гайковерты для механизации сборочных работ (на ПТУ 3495 резьбовых соединений, которые ранее закручивались вручную). Впервые начали применять консольный, ручной кран для перемещения малогабаритных узлов, для сокращения простоев по ожиданию крана. Были организованы дополнительные бригады для сборки труб из слесарей, токарей мелкой механики для усиления сборочного участка. Важно и то, что кто-то из топ-менеджеров завода, в основном Отти О.П. регулярно был на производственной площадке и скорость решения проблем на сборке была на высшем уровне. Как итог, ГТГ №2, был поставлен 14.09.23. Сборка составила 2,5 месяца, что в 1,6 раза быстрее ГТГ №1, но уложиться необходимо было в 2 месяца.
Потерянные 2 недели пришлось наверстывать на монтаже ПТУ на ледоколе. Таким образом целевой срок монтажа ПТУ стал 3,5 месяца. Разработали и утвердили график монтажа левого и правого борта ГТГ и систем ПТУ в директивный срок 29.12.2023 для организации ежедневного мониторинга выполнения пунктов. Определили критический путь. Проблемы оказались идентичны: простои в работе основных производственных рабочих, дефицит покупных изделий и изделий собственного изготовления, затягивание решений конструктивных вопросов и устранения замечаний входного контроля. И снова: организация инфостенда, поиск и сокращение потерь, разработка «цепочки помощи».
В итоге подходы производственной системы Росатом, умноженные на веру в победу, позволили сократить время монтажа систем ПТУ с 6 месяцев до 3 месяцев и 7 дней! Акт восстановления стендовой сборки на заказе правого и левого бортов подписан 22.12.23, что на 7 дней раньше срока директивного графика строительства ледокола.
Главный строитель кораблей на координационном совете генерального директора Балтийского завода отметил большой вклад сотрудников ПСР в реализацию проекта и то, что паротурбинная установка на сегодняшний день, «ушла с критического пути строительства ледокола».
И в заключение скажу, что невозможно кого-то заинтересовать или «заразить верой», если ты не веришь и не «горишь» сам. Мы начинали со скепсиса персонала, включая многих руководителей. Но потихоньку, шаг за шагом, видя, как мы работаем, как радуемся маленьким промежуточным победам, число наших единомышленников росло. А еще, крайне важно, чтобы в успех верил сам Руководитель предприятия. Нам в этом смысле повезло. Всегда рядом был кто-то из топ-менеджмента, кто был готов выйти с нами на площадку и своим примером вдохновить остальных.
Даже самые амбициозные цели могут быть достигнуты. Главное не опускать руки!
Источник: Телеграм канал «Атомная ПСР: летопись бережливых побед»/Автор: А.А. Семенов
Поясню. Паротурбинная установка состоит из двух главных турбогенераторов (ГТГ), изготавливающихся на заводе АО «Кировэнергомаш». Целевые сроки поставки турбогенераторов, в соответствии с графиком строительства на январь 2023 года, были 30.05.23 и 30.08.23, соответственно. Целевой срок монтажа на ледоколе был 29.12.2023.
Проанализировав текущие графики, достигнутые циклы изготовления и монтажа на предыдущих заказах, прокартировав поток изготовления, мы выяснили, что суммарное отставание составляет 6 месяцев. Полгода. Много ли это? Учитывая, что срыв сроков монтажа турбины неизбежно приведет к сдерживанию открытия фронта остальных работ по строительству ледокола – недопустимо! Но за полгода у нас собирается один ГТК с суммарной трудоемкостью сборки около 15 000 часов. Сократить отставание казалось невыполнимым.
На совещании с участием директора по производству АО «Балтийский завод» и директора АО «Кировэнергомаш», было принято решение об открытии сквозного проекта по оптимизации цикла сборки ГТГ и сроков монтажа ПТУ на заказе. Срок сборки ГТГ необходимо было сократить в 3 раза с 6 до 2 месяцев, сроки монтажа на ледоколе с 6 до 4 месяцев. Даже в рядах руководства АО «Атомфлот» и АО «Балтийский завод» чувствовался скепсис в отношении достижимости поставленных целей:
«Так быстро турбины никогда не изготавливались»,
«Такими темпами вторая турбина будет в ноябре, декабре»,
«Если вторая турбина будет в октябре, это будет чудо, поставка август-сентябрь, невыполнимая задача!»,
«Первую турбину еще может быть и сделают, но между изготовлением первой и второй турбины всегда проходило минимум 5 месяцев. Поэтому, вторую турбину в лучшем случае, получим в ноябре».
Кроме того, в данные сроки не верили сами работники, а верили только наша команда и директор завода «Кировэнергомаш». Да, нас было немного, но мы верили в свои силы.
Итак, был открыт проект по сокращению цикла сборки ГТГ, сформирована команда проекта и начался этап диагностики. Чуть позже, когда стало окончательно известно, что «Кировэнергомаш» войдет в состав ОКБМ Африкантова, к данной задаче подключился генеральный директор ОКБМ, который выделил ресурс в команду проекта и взял на контроль ход и реализацию. Помощь такого опытного руководителя предприятия, которое давно является лидером ПСР в отрасли, была крайне важна.
В ходе производственного контроля на сборке были выявлены основные потери, которые составляли 75% рабочего времени. В процессе картирования стало ясно, что узкое место в изготовлении узлов ГТГ – станки токарно-карусельной группы. Было принято решение о внедрении многостаночного обслуживания, а также запуске инфоцентра участка для ежедневного обсуждения проблем во главе с начальником цеха.
Начали с внедрения резцов со сменными пластинами для сокращения времени заточки и переналадки. Все это дало результат. Коэффициент использования станков увеличился до 55%. Выработка участка выросла до 101%.
На сборке запустили инфоцентр участка, была внедрена центровка с помощью лазерной установки и разработаны 3D-модели трубных систем для визуализации сборки, часть сварочных швов заменена на гибку. На одной из трубных систем из 53 швов осталось всего 3.
На участке крупной механики за счет запараллеливания работ и уменьшения простоев сборки увеличилась скорость принятия решений, в результате выработка выросла в 2 раза.
Кроме процессных решений, огромную роль сыграла коммуникация. Все собрания возле инфоцентров в процессе запуска происходили с участием сотрудников ПСР. В наиболее ответственные моменты было организованно даже круглосуточное дежурство. Мы стали частью команды завода, участвуя в производственных оперативках утром и вечером, заостряя внимание на наиболее важных проблемах. Была внедрена цепочка помощи с вынесением нерешенных проблем до уровня генерального директора «Атомэнергомаша».
Как итог ГТГ №1 был собран за 3 месяца и 26 дней, вместо 6 мес., на Балтийский завод он был доставлен 7.07.23. Это стало лучшим результатом по сборке и испытанию ГТГ за всю историю «Кировэнергомаша». Именно после этого результата все работники предприятия от слесаря до директора по производству поверили в свои силы и в достижимость поставленных перед ними задач.
Тем не менее, задача по сборке ГТГ №2 была еще более амбициозной и наиболее важной, ведь именно поставка ГТГ № 2 открывала фронт работ по строительству ледокола. Свой лучший результат необходимо было улучшить теперь почти в 2 раза. Появились новые лидеры, которые помогли сделать очередной рывок вперед.
Участок крупной механики оставался узким местом и даже при повышении эффективности до 100% не мог справиться с объемом обработки. Поэтому было принято своевременное решение о передачи части обработки на ОКБМ. Было передано более 1000 часов токарно-карусельной обработки, что позволило разгрузить крупную механику. Были учтены проблемы качества – изготовлены необходимые шаблоны и приспособления, внедрены решения по пересмотру техпроцесса для сокращения переналадки на обрабатывающем центре SKODA. Все это позволило увести участок крупной механики с критического пути.
Был составлен обширный план мероприятий на основе проведенной на предыдущем ГТГ работы: разработали приспособление для доработки лопаток на фрезерном станке вместо напильника, запустили производственный контроль, изменили положение направляющего аппарата для увеличения количества персонала, которое может работать одновременно на рабочем месте, сделали перепланировку для сокращения перемещений. Это позволило сократить цикл с 57 до 22 дней.
На сборке необходимо было кардинально повысить эффективность выполнения работ за счет сокращения доработок и механизации. Здесь помог учет ошибок по изготовлению на предыдущем ГТГ и отработка плана мероприятий по их недопущению. Кроме того, были внедрены гайковерты для механизации сборочных работ (на ПТУ 3495 резьбовых соединений, которые ранее закручивались вручную). Впервые начали применять консольный, ручной кран для перемещения малогабаритных узлов, для сокращения простоев по ожиданию крана. Были организованы дополнительные бригады для сборки труб из слесарей, токарей мелкой механики для усиления сборочного участка. Важно и то, что кто-то из топ-менеджеров завода, в основном Отти О.П. регулярно был на производственной площадке и скорость решения проблем на сборке была на высшем уровне. Как итог, ГТГ №2, был поставлен 14.09.23. Сборка составила 2,5 месяца, что в 1,6 раза быстрее ГТГ №1, но уложиться необходимо было в 2 месяца.
Потерянные 2 недели пришлось наверстывать на монтаже ПТУ на ледоколе. Таким образом целевой срок монтажа ПТУ стал 3,5 месяца. Разработали и утвердили график монтажа левого и правого борта ГТГ и систем ПТУ в директивный срок 29.12.2023 для организации ежедневного мониторинга выполнения пунктов. Определили критический путь. Проблемы оказались идентичны: простои в работе основных производственных рабочих, дефицит покупных изделий и изделий собственного изготовления, затягивание решений конструктивных вопросов и устранения замечаний входного контроля. И снова: организация инфостенда, поиск и сокращение потерь, разработка «цепочки помощи».
В итоге подходы производственной системы Росатом, умноженные на веру в победу, позволили сократить время монтажа систем ПТУ с 6 месяцев до 3 месяцев и 7 дней! Акт восстановления стендовой сборки на заказе правого и левого бортов подписан 22.12.23, что на 7 дней раньше срока директивного графика строительства ледокола.
Главный строитель кораблей на координационном совете генерального директора Балтийского завода отметил большой вклад сотрудников ПСР в реализацию проекта и то, что паротурбинная установка на сегодняшний день, «ушла с критического пути строительства ледокола».
И в заключение скажу, что невозможно кого-то заинтересовать или «заразить верой», если ты не веришь и не «горишь» сам. Мы начинали со скепсиса персонала, включая многих руководителей. Но потихоньку, шаг за шагом, видя, как мы работаем, как радуемся маленьким промежуточным победам, число наших единомышленников росло. А еще, крайне важно, чтобы в успех верил сам Руководитель предприятия. Нам в этом смысле повезло. Всегда рядом был кто-то из топ-менеджмента, кто был готов выйти с нами на площадку и своим примером вдохновить остальных.
Даже самые амбициозные цели могут быть достигнуты. Главное не опускать руки!
Источник: Телеграм канал «Атомная ПСР: летопись бережливых побед»/Автор: А.А. Семенов